มาตรการประกันคุณภาพสำหรับชิ้นส่วนปั๊ม

มาตรการประกันคุณภาพสำหรับชิ้นส่วนปั๊ม

กระบวนการปั๊มเป็นลิงค์การผลิตครั้งแรกของยานพาหนะทั้งหมดและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ส่งผลโดยตรงต่อระดับคุณภาพของกระบวนการที่ตามมา OEM จำนวนมากได้ระบุคุณภาพของชิ้นส่วนปั๊มเป็นรายการการปรับปรุงและรับประกันรายการที่สำคัญ วิธีการออกแบบชิ้นส่วนปั๊มคุณภาพสูงในขั้นตอนการพัฒนาผลิตภัณฑ์?

ระยะแรกของการวิเคราะห์ SE

จุดเน้นของการวิเคราะห์ SE รวมถึงการสร้างชิ้นส่วนความสามารถในการผลิตการวางตำแหน่งและความแม่นยำความทนทาน ฯลฯ

1. การวิเคราะห์ความสามารถในการสร้าง

การวิเคราะห์ความสามารถในการสร้างคือการวิเคราะห์ปัญหาเช่นการแตกร้าวของผลิตภัณฑ์การเหี่ยวย่นเส้นลื่นสายกระแทกและการเปลี่ยนรูปแบบสปริงแบ็คและให้การแก้ปัญหา

การวิเคราะห์ความสามารถในการเกิดขึ้นส่วนใหญ่รวมถึง: ส่วนที่มีมุมลบหรือไม่การหลีกเลี่ยงการขึ้นรูปมุมที่คมชัด (ตัวอย่างเช่น: เพื่อให้แน่ใจว่าการก่อตัวของชิ้นส่วนไม่ควรเปลี่ยนมุมมุมที่คมชัดควรปรากฏขึ้นในพื้นที่การเปลี่ยนแปลงระหว่างประตูหลังและไฟท้ายด้านหลัง) และการเลือกรูปร่างสมมาตร รอยแตก/รอยย่นของหน้าแปลน) มุมของหน้าแปลน (ปกติ 90°~ 105°) ขอบของหน้าแปลนสำหรับการเปลี่ยนแปลงรูปร่าง hemming ของชิ้นงาน (พื้นที่การเปลี่ยนแปลงมากกว่า 30 มม.) และมุมที่คมชัดให้ความสนใจกับความกว้างของ hemming (โดยปกติความสูงไม่สูงกว่า 3-5 มม.) ฯลฯ

การทบทวนความยากลำบากในการสร้างส่วนใหญ่รวมถึง: การแยกชิ้นส่วนขนาดใหญ่ที่เหมาะสมและการเปลี่ยนรูปร่างของชิ้นส่วน (เช่น: พยายามทำให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนนั้นเกิดขึ้นเป็นเส้นตรงจากนั้นเลือกการเปลี่ยนแปลงส่วนโค้งขนาดใหญ่พยายามเลือกแนวสันเขาหนึ่งเส้นสำหรับประตูทั้งสี่ที่จะร่วมมือกัน

2. การกำหนดกระบวนการ

กระบวนการปั๊มจำเป็นต้องตรวจสอบการจัดเรียงกระบวนการชิ้นส่วนและมุมตัดแต่ง วิเคราะห์ปัญหาของการตัดแต่งที่ไม่ดีเสี้ยนมากเกินไปและนานเกินไปในระยะต่อมาและให้วิธีแก้ปัญหา; ทบทวนการบังคับใช้ของการจัดเรียงตัวของสาย ฯลฯ

(1) ข้อกำหนดสำหรับเงื่อนไขการขึ้นรูป: สายพันธุ์หลักของการวาด: แผ่นด้านนอก> 0.03, แผ่นด้านใน> 0.02; อัตราการทำให้ผอมบาง <0.2; รอยย่น: แผ่นชั้นนอก A-Level พื้นผิว 0%, แผ่นด้านใน <3% ของความหนาของวัสดุ;

(2) ข้อกำหนดสำหรับเงื่อนไขการตัดแต่ง: ดูตารางที่ 1 สำหรับข้อกำหนดมุมต่ำสุดสำหรับการตัดแนวตั้ง ดูตารางที่ 2 สำหรับความต้องการมุมของการตัดแต่ง ข้อกำหนดสำหรับเงื่อนไขการเจาะจะแสดงในตารางที่ 3

3. การวิเคราะห์ตำแหน่ง

การเลือกข้อมูล RPS ควรเป็นไปตามหลักการ 3-2-1 (หรือ N-2-1) และหลักการของการประสานงานการขนานและความสามัคคี จุด RPS ควรเลือกส่วนที่มีความแข็งแกร่งเพียงพอและไม่มีการเสียรูป มันควรจะขนานกับแนวพิกัดของยานพาหนะให้มากที่สุดและควรเลือกที่ตำแหน่งที่มีรูปร่างหน้าตัดที่เหมือนกัน (การเปลี่ยนแปลงในหน้าตัดจะทำให้เกิดการเสียรูปของชิ้นส่วนได้อย่างง่ายดายและยากที่จะค้นหาได้อย่างแม่นยำ); ทิศทางการวางตำแหน่งของพื้นผิวนั้นแตกต่างกันและหลุมข้อมูลตำแหน่งไม่ควรตรงกับระนาบฐานข้อมูลตำแหน่งมากที่สุด (90° ในทางทฤษฎี); เพื่อลดข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งควรเก็บข้อมูลที่สอดคล้องกันในระหว่างการผลิตและการใช้งานที่ตามมา เพื่อปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์การวางตำแหน่งข้อมูลควรเลือกให้เท่าที่จะเป็นไปได้เมื่อชิ้นส่วนที่จะเชื่อมมีข้อกำหนดที่เหมาะสมหรือข้อกำหนดการทำงาน

สำหรับส่วนเดียวกันตำแหน่งอ้างอิงตำแหน่งควรเป็นหนึ่งเดียวเท่าที่จะทำได้ ชิ้นส่วนจะต้องอยู่ในตำแหน่งอิสระโดยไม่ต้องพึ่งพาความพอดีและการวางตำแหน่งของชิ้นส่วนที่อยู่ติดกัน สำหรับชิ้นส่วนที่มีความแข็งแกร่งไม่ดีสามารถเพิ่มจุดวางตำแหน่งเพิ่มเติมเพื่อให้ตรงตามตำแหน่งของข้อกำหนดความมั่นคงของชิ้นส่วน

4. การกำหนดความแม่นยำของความอดทน

ข้อกำหนดด้านคุณภาพของชิ้นส่วนต่าง ๆ ของชิ้นส่วนนั้นแตกต่างกันและข้อกำหนดความแม่นยำของความอดทนก็แตกต่างกัน (ตัวอย่างเช่นความทนทานต่อรูปร่างหน้าแปลนของแผงด้านนอกที่มีผลต่อการกวาดล้างร่างกายโดยทั่วไป±0.5 มม. หรือ±0.7 มม. ในขณะที่ความทนทานต่อรูปร่างหน้าแปลนของชิ้นส่วนอื่น ๆ คือ± 1.0 มม. หรือมากกว่า; ความทนทานต่อความสูงของหน้าแปลนที่มีข้อกำหนดการจับคู่โดยทั่วไปประมาณ 0.5 มม. ในขณะที่การทนต่อความสูงของหน้าแปลนอื่น ๆ สูงกว่า 1.0 มม.) เนื่องจากฝาครอบด้านนอกมีผลต่อคุณภาพที่ปรากฏของยานพาหนะความต้องการขนาดและลักษณะที่ปรากฏจะเข้มงวดกว่าชิ้นส่วนโครงสร้างอื่น ๆ ตัวถังรถแบ่งออกเป็นพื้นที่ A, B, C และ D ตามพื้นที่ต่าง ๆ จาก A ถึง D ข้อกำหนดด้านคุณภาพจะลดลง ข้อกำหนดด้านคุณภาพสำหรับตำแหน่งที่แตกต่างกันของส่วนเดียวกันก็แตกต่างกันเช่นกัน ตัวอย่างเช่นข้อกำหนดความแม่นยำสำหรับรูอ้างอิงและพื้นผิวอ้างอิงสูงขึ้นตามด้วยหลุมประกอบและพื้นผิวการผสมพันธุ์และส่วนอื่น ๆ ที่ไม่มีข้อกำหนดการจับคู่จะต่ำกว่า (โดยทั่วไปด้านบน±1.0 มม.) การออกแบบความอดทนควรได้รับการขยายสูงสุดภายใต้หลักฐานของการสร้างความมั่นใจในคุณภาพ

การพัฒนาและตรวจสอบกระบวนการ

1. การพัฒนาการแข่งขัน

โดยปกติจะจำเป็นต้องกำหนดส่วนการปั๊มของเครื่องมือตรวจสอบเป็น:

(1) ส่วนสำคัญ (เช่นแผ่นด้านนอกชิ้นส่วนที่มีลักษณะพิเศษ ฯลฯ );

(2) โครงสร้างมีความซับซ้อนความแม่นยำสูงและชิ้นส่วนที่ไม่สามารถตรวจพบได้โดยเครื่องมือวัดทั่วไป (เช่นฝาครอบล้อหน้าซ้ายและขวา, แผงหน้าปัด, พื้น, แผงด้านในผนังด้านข้าง ฯลฯ );

(3) ชิ้นส่วนที่ยากต่อการก่อตัวและมีแนวโน้มที่จะเกิดข้อบกพร่องเช่นการเด้งกลับและการเสียรูป (เช่น B-pillars, แผงเสริมแรงแผงด้านในประตู, คานต่อต้านการชนกัน ฯลฯ มีแนวโน้มที่จะตอบสนองและข้อบกพร่องที่มีคุณภาพ

(4) ชิ้นส่วนที่มีปัญหาในกระบวนการดีบั๊กของรุ่นก่อนหน้าหรือส่งผลกระทบต่อความแม่นยำของข้อต่อและร่างกาย (เช่นชิ้นส่วนเช่นฟิลเลอร์น้ำมันเชื้อเพลิง, คานด้านหลังฝาครอบด้านบน, คานธรณีประตูประตูและส่วนด้านหลังของลำแสงประตู ฯลฯ )

ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับเครื่องมือตรวจสอบ: พื้นผิวการวางตำแหน่งพื้นผิวรองรับและจุดยึดของเครื่องมือตรวจสอบจะต้องตั้งค่าตามระบบ RPS ในการวาดชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์ ข้อกำหนดความถูกต้องเป็นตำแหน่งของหลุมอ้างอิง±0.05 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางของรูอ้างอิงเส้นผ่านศูนย์กลางด้านนอกของพินตำแหน่งและระดับตำแหน่งพื้นผิวอ้างอิง±0.10 มม., ระนาบการอ้างอิงคู่ขนาน/ตั้งฉาก 0.05 มม./1000 มม., การทำเครื่องหมายระดับหลุมพิน±0.10 มม., การทำเครื่องหมายความทนทานต่อเส้นผ่านศูนย์กลางของพินเส้นผ่า±0.10 มม. แผ่นฐานขนาน /ตั้งฉาก 0.05 มม. /1000 มม.

2. การพัฒนาแม่พิมพ์

(1) ข้อกำหนดของอุปกรณ์

①แรงขึ้นรูปของชิ้นส่วนควรมีสัดส่วนน้อยกว่า 75% ของความสามารถในการส่งออกของอุปกรณ์และจังหวะการขึ้นรูปเป็นไปตามข้อกำหนดของเส้นโค้งของกำลังเอาท์พุทของอุปกรณ์

②พารามิเตอร์อุปกรณ์ตรงกับการติดตั้งแม่พิมพ์ (ไม่เกินโต๊ะทำงานน้อยกว่า 50 มม. ใต้โต๊ะทำงาน);

③ความสูงปิดอยู่ในช่วงที่ต้องการของอุปกรณ์ (โดยปกติจะมีขนาดขีด จำกัด สำหรับ 10-20 มม.);

④ ขนาดชดเชย≤ 75 มม.;

⑤ จังหวะของพินอีเจ็คเตอร์ความดันของเบาะอากาศที่จัดเรียง/การปรับตัวเลื่อน ฯลฯ ตรงตามข้อกำหนดของแม่พิมพ์

⑥ทำซ้ำความแม่นยำในการวางตำแหน่งของมือถือ Workbench <0.05 มม.;

⑦ความเท่าเทียมกันระหว่างโต๊ะทำงานและตัวเลื่อนคือ <0.12/1000; การตั้งฉากระหว่างจังหวะของตัวเลื่อนและโต๊ะทำงานน้อยกว่า 0.3/150

(2) การเลือกซัพพลายเออร์

ในระหว่างกระบวนการตรวจสอบซัพพลายเออร์ในขณะที่ตรวจสอบให้แน่ใจว่าฮาร์ดแวร์ตรงตามข้อกำหนดการพัฒนาควรให้ความสำคัญกับการยืนยันซอฟต์แวร์ (ความสามารถในการพัฒนาการทำงานของระบบและความสามารถในการประกันคุณภาพ ฯลฯ ) และควรให้ความสนใจเพื่อรวบรวมการประเมินลูกค้ารายอื่นของซัพพลายเออร์ ในกระบวนการเลือกซัพพลายเออร์ควรเลือกซัพพลายเออร์ตามความยากลำบากของแม่พิมพ์หรือชิ้นส่วนและการรับเหมาช่วงของแม่พิมพ์หรือชิ้นส่วนควรดำเนินการโดยพิจารณาจากความเชี่ยวชาญของซัพพลายเออร์แต่ละราย

สำหรับชิ้นส่วนแผงด้านนอกให้เลือกซัพพลายเออร์ชั้นหนึ่งที่มีชื่อเสียงระดับสากลหรือในประเทศเพื่อการพัฒนาเช่น Barz ของเยอรมนี, Miyazu ของญี่ปุ่น, Dongfeng Mold และแม่พิมพ์ Tianqi ฯลฯ สำหรับชิ้นส่วนแผ่นความแข็งแรงสูงซัพพลายเออร์ที่มีประสบการณ์การพัฒนาที่หลากหลายและกรณีที่ประสบความสำเร็จสามารถเลือกได้ ในระหว่างกระบวนการพัฒนาซัพพลายเออร์ของโฟล์คสวาเกนโตโยต้าฮอนด้าและฮุนไดได้รับการพิจารณาเป็นหลักและการรวบรวมทรัพยากรของซัพพลายเออร์ได้รับความสนใจ

(3) การตรวจสอบกระบวนการ

หลังจากลงนามในสัญญาซัพพลายเออร์จะต้องส่งผ่านแผนพัฒนาที่ลงนามโดยผู้จัดการโครงการและซัพพลายเออร์จะต้องทำรายงานความคืบหน้าเป็นประจำก่อนที่จะทำการผลิต

หลังจากใส่โมเดลจริงแล้วซัพพลายเออร์จะต้องเพิ่มรูปภาพในกระบวนการรายงานความคืบหน้าปกติเพื่อให้แน่ใจว่าความถูกต้องของความคืบหน้า

ดำเนินการตรวจสอบซัพพลายเออร์เป็นครั้งคราวประเมินซัพพลายเออร์ตามผลการตรวจสอบและคัดลอกผลการประเมินผลและคำแนะนำการปรับปรุงให้กับผู้นำอาวุโสที่รับผิดชอบและแจ้งว่าผลการประเมินจะถูกใช้เป็นพื้นฐานการประเมินสำหรับความร่วมมือที่ตามมา

เมื่อโครงการผิดปกติจำเป็นต้องมีการกำกับดูแลในสถานที่และวิศวกรในสถานที่ (SQE) จะต้องรายงานความคืบหน้าการทำงานทุกวันและแจ้งผู้บริหารระดับสูงของซัพพลายเออร์เกี่ยวกับความคืบหน้าของโครงการและสถานการณ์ที่ผิดปกติเพื่อรับการสนับสนุนที่ดีขึ้น

(4) ข้อกำหนดทางเทคนิคตาย

มุมโค้งมนของการวาดรูปเว้าตาย r> (6 ~ 10) เท่าของความหนาของวัสดุ; ควรตั้งรู CH บนระนาบให้มากที่สุด (มุมสูงสุดบนความชันไม่ควรเกิน 5°- เมื่อความหนาของแผ่นความแข็งแรงสูงคือ> 1.2 มม. ความต้องการที่ยึดว่างเปล่าทำให้เป็นโครงสร้างเม็ดมีด โดยทั่วไปเม็ดมีดแบ่งออกเป็นบล็อกตาม 5° มุมระหว่างพื้นผิวข้อต่อและกึ่งกลางของแม่พิมพ์ ตะเข็บอยู่เหนือส่วนโค้งแบบวงกลม (10-15 มม.); การวาดรูปตายใช้แบบฟอร์มคู่มือที่สอดคล้องกัน อัตราการบดของแผ่นด้านนอกคือ> 95% ความขรุขระพื้นผิวคือ RA0.8; เม็ดมีดในบางส่วนที่มีการไหลของวัสดุที่รุนแรงต้องการการรักษาพิเศษ (TD, PVD และเลเซอร์)

การเจาะตาย: แรงกดถูกเลือกตามขีด จำกัด สูงสุดของข้อกำหนดการออกแบบ (แรงกดทั้งหมดของชิ้นส่วนแผ่นด้านนอกใช้กระบอกไนโตรเจน); อุปกรณ์คู่มือจะต้องใช้เมื่อขอบถูกตัดแต่ง เมื่อความหนาของวัสดุคือ> 1 มม. การตัดแต่งด้านข้างจะต้องมีอุปกรณ์ด้านข้างกลับ โครงสร้างของชิ้นส่วนที่ตรงกันของชิ้นส่วนจะต้องมีขนาดกะทัดรัด ขอบตัดแต่งของชิ้นส่วนจะต้องพอดีภายใน 15 มม.

การจัดรูปแบบ Die: Flanging Top Controller ต้องมีการซิงโครไนซ์ระหว่างการทำงาน ปลายเกินขอบเขตหน้าแปลน 5 มม.; ควรใช้มาตรการป้องกันการบิดเบี้ยวสำหรับแผ่นด้านนอก (เช่นการหมุนทั้งสองด้านก่อน); มันถูกแบ่งออกเป็นสองลำดับเพื่อให้เสร็จสมบูรณ์และข้อต่อของทั้งสองลำดับจะต้องซ้อนทับกันอย่างน้อย 20 มม. และความยาวของโซนการเปลี่ยนผ่านคือ 40-50 มม.

เพื่อให้แน่ใจว่ามีความเสถียรของชิ้นส่วนการกวาดล้างการไหลออกเป็นไปตามข้อกำหนดในตารางที่ 4

การควบคุมกระบวนการพัฒนา

(1) การควบคุมคุณภาพของการพัฒนาแม่พิมพ์

วิธีการและโครงสร้างของแม่พิมพ์ในระยะแรกของการพัฒนาแม่พิมพ์จำเป็นต้องได้รับการตรวจสอบโดยหลายฝ่ายแล้วนำไปผลิตหลังจากผ่านกระบวนการ

การตรวจสอบคุณภาพการหล่อ: วัสดุจะต้องไม่มีข้อบกพร่องเช่นรูขุมขน, ฟันผุหดตัว, ความพรุนการหดตัว, trachoma, รอยแตกและทราย

การตรวจสอบคุณภาพการตัดเฉือน: มีความจำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดและรูปร่างความแม่นยำและความต้องการความขรุขระพื้นผิวของชิ้นส่วนแม่พิมพ์; แยกแยะระหว่างวิธีการประมวลผลที่แตกต่างกันและจองการตัดเฉือนในปริมาณที่เหมาะสม

การตรวจสอบคุณภาพการประกอบ (รวมถึงการใช้ชิ้นส่วนมาตรฐาน): แต่ละเม็ดมีการประกอบเข้าด้วยกันพื้นผิวด้านล่างจะอยู่ด้วยกันไม่น้อยกว่า 80%ช่องว่างของตะเข็บน้อยกว่า 0.03 มม. พื้นผิวทำงานมีสีเท่ากันการวางตำแหน่งนั้นแม่นยำ

การดีบักการควบคุมคุณภาพ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัสดุของชิ้นส่วนปั๊มนั้นเหมือนกับการผลิตจำนวนมาก อุปกรณ์การดีบักควรพยายามใช้เครื่องจักรกลและจำนวนของการดีบักจังหวะก็เหมือนกับในการผลิต ในระหว่างการดีบักไม่ได้รับอนุญาตให้ใช้น้ำมันหล่อลื่น ริ้วรอยและข้อบกพร่องพื้นผิวอื่น ๆ ; สำหรับแผงด้านนอกไม่มีข้อบกพร่องที่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพการปรากฏตัวได้รับอนุญาตให้บรรลุเป้าหมายคุณภาพที่เป็นระยะ

(2) การควบคุมคุณภาพของการพัฒนาเครื่องมือตรวจสอบ

โครงสร้างก่อนการพัฒนาของเครื่องมือตรวจสอบจะต้องได้รับการตรวจสอบโดยหลายฝ่ายและผ่านไปก่อนที่จะสามารถนำไปใช้ในการผลิตและการประมวลผล

การควบคุมคุณภาพของฐานของการตรวจสอบ: วัสดุเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ รอยเชื่อมของชิ้นส่วนเชื่อมของฐานจะต้องสวยงามและเต็มและข้อบกพร่องเช่นการเชื่อมเสมือนการเชื่อมที่ขาดหายไปและการตัดราคาไม่ควรเกิดขึ้น ชิ้นส่วนโครงสร้างที่เชื่อมควรได้รับการบรรเทาความเครียดและอบอ่อนอย่างสมบูรณ์

การควบคุมคุณภาพของบอร์ดพื้นฐาน: ความเรียบตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ ความขรุขระคือ Ra1.6; เส้นพิกัดจะต้องแกะสลักบนแผ่นด้านล่าง (การทำเครื่องหมายบรรทัดพิกัดจะต้องเสร็จสมบูรณ์) และมันจะขยายไปยังรูปร่างเครื่องมือตรวจสอบและข้อผิดพลาดของตำแหน่งของเส้นพิกัดที่สัมพันธ์กับการอ้างอิงคือ 0.2 /1000; ความลึกและความกว้างของเส้นการเขียนเป็นทั้ง 0.1 ~ 0.2 มม. (จำเป็นต้องใช้เครื่อง scribing สำหรับการเขียน)

การควบคุมคุณภาพของรูปร่าง: หลังจากการประมวลผลรูปร่างของเรซินต่ำสุดความหนาจะต้องมากกว่า 60 มม. เพื่อให้ตรงตามข้อกำหนดด้านเสถียรภาพและความน่าเชื่อถือของเครื่องมือตรวจสอบ สำหรับชิ้นส่วนที่มีการร่อนที่ต่ำกว่าจุดต่ำสุดของจุดวัดบนพื้นผิวรูปร่างของเครื่องมือตรวจสอบคือด้านล่างความสูงของพื้นผิวด้านบนของแพลตฟอร์มที่นั่งมีค่ามากกว่า 100 มม. ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการวัดปกติของไม้บรรทัดเหล็กมาตรวัดความแตกต่างของพื้นผิวและไม้บรรทัด ความแม่นยำตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ

ที่นั่งยึดมีความมั่นคงและมั่นคง มันสามารถเคลื่อนไหวได้อย่างอิสระโดยไม่มีการรบกวน แคลมป์ใช้มาตรฐาน Jiashou และ Jiahe

ขั้นตอนการผลิตดีบัก

ในขั้นตอนการว่าจ้างและการผลิตจุดทดสอบที่สมเหตุสมผลและมาตรฐานการทดสอบสามารถกำหนดได้ตามความมั่นคงของชิ้นงานความสอดคล้องของขนาดความอดทนระดับของอิทธิพลต่อการผลิตในสถานที่และลูกค้าที่ตามมาและงานเฉพาะดังนี้:

1. การกำหนดจุดตรวจจับ

ตามสถานการณ์การโหลดจริงและข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์กำหนดจุดตรวจสอบคุณภาพการปั๊มที่สมเหตุสมผล

ขั้นตอนการใช้งานคือ:

(1) ตามการทำงานของชิ้นส่วนปั๊มเองระบุส่วนสำคัญและส่วนสำคัญเป็นหนึ่งในพื้นฐานสำหรับการตรวจจับคุณภาพการปั๊ม

(2) กำหนดคีย์และส่วนสำคัญของชิ้นส่วนตามหนังสือมาตรฐานคุณภาพของชิ้นส่วนและความสัมพันธ์ร่วมกันรอบและการวางตำแหน่งในกระบวนการเชื่อมเป็นหนึ่งในรายการที่ต้องตรวจสอบเพื่อคุณภาพ

(3) ในกระบวนการผลิต PT ให้ความสนใจกับการเปลี่ยนแปลงในพารามิเตอร์ของกระบวนการผลิตการปั๊มและสรุปและบันทึกคะแนนความไม่แน่นอนที่เกิดจากผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากผลิตภัณฑ์เป็นหนึ่งในรายการตรวจสอบคุณภาพที่จำเป็น สำหรับจุดตรวจสอบที่มั่นคงซึ่งไม่มีผลกระทบต่อการโหลดซึ่งสามารถใช้เป็นจุดควบคุมการผลิตหลังจากการตรวจสอบและการตรวจสอบ

2. การกำหนดมาตรฐานการทดสอบ

ระบุชิ้นส่วนที่มีผลต่อความถูกต้องของร่างกายในสีขาวทำการแก้ไขที่สำคัญวิเคราะห์ข้อมูลการทดสอบของชิ้นส่วนที่ไม่ส่งผลกระทบต่อความถูกต้องของร่างกายและแก้ไขข้อมูลตามค่าการทดสอบจริงของผลิตภัณฑ์

ขั้นตอนการใช้งาน:

(1) รวบรวมข้อมูลการทดสอบในระหว่างกระบวนการพัฒนาของชิ้นส่วน (จากแต่ละชุดข้อมูลของตัวอย่างและ PT1 และค่าเฉลี่ยของข้อมูลการทดสอบที่ไม่น้อยกว่า 3 ส่วนในแต่ละชุด)

(2) วิเคราะห์ข้อมูลการทดสอบตามส่วนเดียวกันและส่วนเดียวกันและพิจารณาว่าการกระจายของข้อมูลมีแนวโน้มที่จะมีค่าเสถียรหรือไม่

(3) แก้ไขและปรับค่าการทดสอบที่แท้จริงของผลิตภัณฑ์ตามระดับของอิทธิพลของข้อมูลประวัติในกระบวนการพัฒนาของส่วนที่ลูกค้าการเชื่อมและผลการโหลดของชิ้นส่วนแต่ละชุดและการกระจายข้อมูลชิ้นส่วน

ในที่สุดขึ้นอยู่กับข้อมูลที่แก้ไขของค่าการทดสอบจริงของผลิตภัณฑ์และจุดทดสอบขั้นสุดท้ายที่กำหนดหนังสืออ้างอิงการตรวจสอบจะได้รับการแก้ไขและส่งไปยังเวิร์กช็อป